1. Introducción.

1.1 Antecedentes de la empresa.

Valeo es un grupo industrial independiente de origen francés cuya actividad está enfocada al diseño, producción, venta y postventa de componentes de vehículos utilitarios e industriales. Valeo es uno de los mayores proveedores del mundo de repuestos de automóviles, siendo proveedor oficial del equipo Mitsubishi, que compite en el rally París Dakar. Valeo está presente en 26 países, emplea a 70.400 personas en 130 factorías, y cuenta con 65 centros de investigación y desarrollo y 9 plataformas de distribución.
La compañía hizo una serie de adquisiciones, creando nuevas sociedades en España e Italia, construyendo nuevas plantas de producción y llegando a ser una pieza clave en la modernización de componentes de automóviles. Con su adquisición de Sofica y de parte de las acciones de Usines Chausson, la compañía integró en sus actividades los sistemas térmicos. La posterior adquisición de SEV-Marchal permitió a la compañía integrar actividades eléctricas y electrónicas. Su actividad eléctrica se fortaleció con la absorción de Cibié-Paris-Rhône y Ducellier.
En 1980, los accionistas propusieron el nombre Valeo (en Latín, "estoy bien") para designar con la misma marca todas las actividades del grupo. En 1987, el grupo experimentó su periodo de mayor expansión. Con la adquisición de Neiman y de su filial, Paul Journée, Valeo introdujo los sistemas de seguridad en sus actividades, y al mismo tiempo fortaleció las existentes de iluminación y limpiaparabrisas. Posteriormente, la adquisición de ITT Industries aseguró su liderato en los campos de limpiaparabrisas y sistemas de aparcamiento. Al mismo tiempo, el grupo vendió sus actividades no estratégicas (sistemas de frenado, ignición, y bocinas) y adoptó la "Metodología de los cinco ejes" para alcanzar la satisfacción con el cliente a través de la calidad total. Finalmente, con la adquisición de Labinal's, Valeo integró la actividad de cableado eléctrico.
Desde entonces, Valeo ha enfocado su estrategia a fortalecer su oferta tecnológica, mediante asociaciones e innovaciones propias.
Para asegurar la satisfacción del cliente, Valeo usa la metodología de los cinco ejes, que es la piedra angular de toda la cultura operativa del grupo. Esta metodología se aplica para todos los empleados y suministradores del mundo para entregar al cliente un producto sin defectos y proporcionarles la misma calidad de producto sin que importe el centro de producción. Estos cinco ejes son:
- Integración de proveedores
- Implicación de personal
- Gestión de la calidad
- Innovación constante
- Sistema de Producción Valeo (SPV)

1.2 Antecedentes del problema.

Durante mi estancia en Valeo SDS junto con mi compañero Gumaro Espinoza, estuvimos a cargo de una línea de ensamble electrónico, que se encarga de medir las distancias entre vehículos al momento de manejar dando alertas al conductor con el fin de prevenir accidentes.
Para el ensamble de este modulo se requiere pasar por diversas estaciones las cuales van desde la carga de los componentes en la primera línea de pre-ensamble para después pasar a través de un horno y un enfriador durante aproximadamente 1 hora en cada uno para curar las piezas pre-ensambladas, para de allí tomar el producto que llamaremos “sándwich” y pasar a la segunda línea que es la de ensamble.
La línea se conforma de varias estaciones por lo cual nos enfocaremos en hablar de la segunda estación en la línea de pre-ensamble que es la encargada de dispensar epoxy es en la que se nos presentaron problemas de mala colocación de epoxy que daba como consecuencia un mal sellado del material al momento de ser curado en el horno.

1.3 Definición del problema.

Estaremos trabajando en la maquina dispensadora de epoxy para encontrar la manera de corregir el error al momento de dispensar y evitar mandar muchas piezas a scrap, debido a este error se provoca que se dispense mal en las piezas y se produzcan cortos circuitos ya que el material utilizado tiene propiedades conductivas.

1.4 Justificación.

1) Reducir errores en la línea a causa del mal dispensado.
2) Reducir costos a la empresa porque cada pieza mal dispensada tiene un costo de entre los 20 y 35 dólares, debido a las propiedades del material no hay manera de retrabajar piezas con epoxy mal aplicado.
3) Adquirir experiencia en el manejo de maquinas de dispensado porque son las más utilizadas en la actualidad.

1.5 Objetivo.

Analizar el problema de dispensado y comprender el programa que tiene configurado para tratar de rediseñarlo y cambiar la trayectoria que sigue el dispensador alrededor de cada pieza, además de analizar las piezas que conforman el dispensador porque puede ocasionar problemas la falta de mantenimiento en cada pieza, por ser una maquina muy precisa es necesario conocer qué tipo de mantenimiento se requiere.

1.6 Hipótesis

Al encontrar la causa del problema la empresa lograra una reducción costos en material, porque se corregiría el error y la línea comenzaría a producir sin problema alguno, la ventaja es que aun no comienza en producción lo que da tiempo de hacer ajustes e investigaciones de los factores que influyen en el problema.

1.7 Limitaciones.

Las limitaciones que se presentan al tratar de encontrar la causa del problema es tener que usar epoxy y piezas en buen estado para probar los programas, otro problema es el tiempo de vida que tiene el epoxy por lo que va perdiendo sus propiedades y los resultados reflejados van variando en el transcurso del tiempo.

1.8 Delimitaciones.

El análisis y corrección de problema se llevara a cabo en la nueva línea de ensamble electrónico la cual según lo marcado estará conformado de al menos 5 operadoras por ser un proceso en su mayoría automatizado mas no significa que no presentara errores futuros para ello requiere de mantenimiento cotidiano.